Profissionais do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) e da Ford Brasil recebem nesta terça-feira, dia 17, o ‘Prêmio Henry Ford de Tecnologia’, na sede da Ford em Deaborn, Estados Unidos da América. A premiação do IPT acontece devido ao lançamento de uma liga de alumínio para cabeçote de motor automotivo, que permitiu reduzir o custo de fabricação. A Ford Brasil estima uma economia da ordem de US$ 4,9 milhões, em três anos, com o barateamento da liga e por não precisar investir em equipamento para tratamento térmico.
Nos motores modernos, as solicitações mecânicas sobre os cabeçotes são cada vez mais elevadas. Por isso tornou-se necessária uma etapa de tratamento térmico no processo de fabricação dessas peças, como forma de elevar a resistência mecânica dos cabeçotes fabricados de ligas de alumínio.
O novo processo dispensa o tratamento térmico na fabricação da liga, mantendo as características de resistência e durabilidade exigidas, só que a um custo bem menor. Os responsáveis são engenheiros do IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas, vinculado à Secretaria da Ciência, Tecnologia e Desenvolvimento Econômico do Estado de São Paulo – e da Ford Brasil que desenvolveram num período de seis meses, entre 1998 e 99, uma liga metálica à base de alumínio para fabricação de cabeçotes que equipam motores Zetec RoCam nas versões 1.0 e 1.6. A tecnologia da nova liga tem patente conjunta IPT/Ford e poderá ser negociada com outras empresas a partir do final de 2001.
Segundo o pesquisador Ricardo Fuoco, da Divisão de Metalurgia do IPT, o segredo está na combinação dos elementos da liga magnésio/cobre. ‘O projeto teve três etapas: na primeira, aperfeiçoamos a liga até atingir a resistência mecânica exigida sem o tratamento térmico; na segunda testamos suas propriedades e adequação ao processo de fabricação; na terceira fundimos protótipos de cabeçotes para teste de desempenho e obtivemos resultados muito próximos ao das ligas que tiveram tratamento térmico. Em conseqüência destes resultados, a Ford reativou a unidade de fundição de ligas de alumínio em Taubaté para produção dos cabeçotes, gerando cerca de 50 empregos diretos. Desde o início de 1999, cabeçotes com a nova liga metálica estão em uso nos motores da montadora’, informa Fuoco.
O potencial do desenvolvimento é enorme. ‘Se considerarmos – calcula Fuoco – apenas o mercado brasileiro, onde as montadoras instaladas produzem cerca de 1,5 milhão de carros por ano, levando-se em conta que cada cabeçote pesa em média 10 quilos e a economia com a nova liga é da ordem de US$ 0,50 por quilo, os ganhos anuais seriam de aproximadamente US$ 7,5 milhões por ano’.
